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一汽-大众汽车有限公司轿车三厂简介

2018-10-06 来源:本站

  一汽大众轿车三厂于2009年5月8日正式奠基,分三期建成。项目一、二期占地总面积81万平方米,设计生产能力35万辆/年。轿车三厂可以生产A级、A0级、B级、混合动力和四轮驱动轿车。工厂内建有冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、整车停车场、技术中心和IT中心,并在距离工厂5公里半径内建有发动机厂、零部件园区和物流园区。它的建成填补了中国西部高品质轿车大规模生产的空白,为西部地区产业格局优化注入了新的活力。

  作为一汽-大众在中国西南地区全新的现代化制造基地,一汽-大众轿车三厂严格采用德国大众集团最完善的工厂建设标准和最合理的完美工厂建设原则,并结合了一汽-大众在长春轿车二厂和奥迪全数字化总装车间的建设经验,使轿车三厂在项目管理、建设速度和工艺水平等领域,走在了国内乃至国际轿车制造行业的前列。

  冲压车间占地面积64,791 ㎡,2009年底开始建设,共分三期进行建设,现一期、二期厂房已建成,三期厂房已封顶。冲压是轿车生产四大工艺的第一道工序,可以说,好的轿车从冲压开始。冲压工艺是将毛坯板料经过模具冲压成型最终得到汽车表面覆盖件的过程。在冲压生产过程中,压力机的先进程度和压力级别、模具的工艺布置合理性和精度、板料的性能和洁净度、员工的技能和熟练度等都决定着冲压件最终的质量。

  车间拥有一条6000吨和三条8100吨共四条压力机生产线。每条压力机生产线台Mller Weingarten 机械压力机组成,并带有上下气垫结构。头台大型四点多重曲线点液压底座拉伸垫。整线次。全封闭,全自动化。6序的压机生产线结构为汽车模具提供了更为优化的工艺布置;大吨位压机提供了成形性更加美观的汽车表面覆盖件。

  KUKA 四轴拆垛机器人位于生产线的前端。KUKA机器人通过程序控制,将板料由料垛小车拾取并放置在节拍皮带上。机器人可在左右两处料垛之间移动,上料时不会造成停台,确保整线自动化生产的连续性。料垛小车上布置分层磁铁,采用同级相斥原理将最上边一张板料与其余板料分离,保证KUKA机器人每次只抓取一张板料。

  SpeedBar高速自动化送料机械手通过电子凸轮开关控制,准确高速的运行在两台相邻压力机间。12个伺服电机控制高速臂操纵零件做出摆动、倾斜、横向移动等动作,精确放置零件进入下一工序。3条不同的曲线可以满足不同高度模具的零件放置要求。SpeedBar水平运动速度6m/s,水平加速度15m/s2,在保证上下序零件精确定位的同时,实现高速自动化,提高生产效率。

  液压多重曲线调试压力机共四台,分别和每条压力机生产线吨两种级别。调试压机主要用于新车型模具调试、模具日常维修检修,降低生产线压机负荷压力,保证生产效率。由4个高速蓄能器驱动、利用多点可调节结构的拉深垫技术,调试压力机多重曲线系统可实现机械大型压力机运动过程的精确仿制;半开放式的结构更方便员工进行调试维修工作。

  先进的设备为冲压车间打好了硬件基础,优秀的过程质量控制就是完善的软件保证。生产线班组设两组质量检查人员:专检人员和抽检人员。专检人员对生产出的每一个制件做100%的检查,抽检人员对生产制件按百分比做更加全面的检查,做到全方位立体监控。如果将生产线员工的检查称作主动检查的话,那AUDIT做的就是被动检查。单件AUDIT评审是质保部对冲压车间的质量评审。从每天每批次生产的制件中抽取一件做表面质量检查,按AUDIT标准对制件进行打分;质保部测量间以周为单位运用三坐标测量仪等先进设备,对制件的尺寸精度进行测量,从而对制件的表面质量和尺寸精度做到全面监控,保证质量万无一失。

  一汽-大众轿车三厂冲压车间凭借世界首屈一指的先进设备和优秀的过程质量控制,生产优质的表面覆盖件,并打造亚洲最先进的冲压车间。

  焊装车间占地5.4万平方米,采用半导体激光焊接、等离子钎焊、铆接、地板柔性夹紧置换以及激光在线检测等先进技术,具备了更高的生产柔性与更强的质量控制能力。生产线台,同时预留扩展到每小时60台的能力,并可以实现4种车型混线生产;该生产线是目前国内节拍最快、产能最高、工艺最先进的焊装生产线。

  焊装车间拥有国内先进的LDF激光焊接设备,LDF激光发射器寿命长,结构紧凑,体积小,重量轻,焊接质量高。还有先进的TOX冲铆链接设备,它不破坏板材连接点处的表面镀层,不会损伤连接点处的抗腐蚀能力,而且效率更高,更加节能,是当今汽车工业中最先进的冷焊接工艺之一。

  焊装车间目前总共有一体化焊钳674套,自动焊接机器人共240台,无论是设备的数量还是设备的先进程度,焊装车间都处于国内一流的水平。车间通过机器人点焊、激光焊、螺柱焊、MIG焊、MAG焊、自动涂胶、TOX铆接等先进的工序和工艺,确保了我们所有大众车白车身的精确性、可靠性和安全性。

  热成型钢板:侧围B柱和顶部横梁采用全球著名汽车零部件企业海斯坦普公司提供的热成型钢板,它的拉伸强度可以达到1500Mpa,屈服强度为1200Mpa,其硬度仅次于陶瓷,又具有钢材的韧性,这就为驾驶者和乘客提供了空前的安全保障,并能够很顺利的达到UNCAP碰撞5星级要求。同时在提高车身强度的同时减轻了整车自身质量,减少燃油的消耗,做到了驾驶与环保的双赢。

  一体化焊钳的运用:汽车点焊焊钳是车身制造的核心设备,也是焊装车间使用量最大、最重要的设备,在全车间范围内使用,工艺覆盖率100%。一体式焊钳的特点是高效节能,结构紧凑,维修方便,体积小、重量轻,大大降低了工人的劳动强度和很大程度上节约了能耗。节电约72.3%,不仅焊接生产率高,焊接时,加热时间短,热量集中,无电弧、无火花飞溅、无焊渣、无熔焊堆积、焊件无热变形。因此焊件外观好,质量更好。

  中频焊接技术在车间下部、侧围等需要高强度、厚板材焊接的工段等到了大量的运用。其优势为:中频焊接变压器体积小而输出能量大。应用于汽车工业中之一体式变压器速焊钳更见其优越处。而其优越性能因其焊接变压器频率由现时50/60Hz提升至1000Hz,极大地减少了铁芯材料的重量,再加上变压器次级回路中的整流二极管把电能转为直流电源供给焊接使用。适用于焊接多层板及厚工件和高传导性的金属,如铝和所有镀锌钢板等。

  TOX冲铆连接技术:采用TOX气液增力缸式冲压设备及TOX专利标准连接模具,在一个气液增力的冲压过程中,依靠板材本身的挤压塑性变形,从而使两个板材在挤压处形成一个互相镶嵌的圆形连接点,由此将两板材连接起来。相比传统的点焊,TOX技术的优势有:1、噪音小,无飞溅,质量稳定,生产节拍快,使用寿命长,节约成本;2、它不破坏连接点处板件表面镀层,不损伤连接点处抗锈抗腐蚀能力。避免了由于连接点处板件热变形,从而造成连接点处应力集中,导致连接点的动态疲劳连接强度差。由于是冷成形,连接点处材料冷作硬化,机械性能得到提高。经实验TOX的动态疲劳连接强度约为点焊的2到3倍;3、相比点焊设备,尤其是多点焊接设备,TOX技术的连接费用约为点焊的40%-70%。与传统的冲压设备及大直径气缸相比,相同功能下,最高可节能90%!

  康采恩框架:德国大众PTA设计的康采恩框架,是目前大众集团采用的一种新型柔性化生产技术,通过快速的,可变的合成夹具设计,实现了多种车型混线种车型的混线方式,康采恩框架的运用不但节约占地面积,节约投资。同时,能对白车身骨架总成基准定位焊点定位准确性起到良好的保证,并能对车身功能尺寸起到良好的控制。

  涂装车间总面积达63,000平方米,设计生产能力为每年35万辆,经过焊装车间,钣金件已经组合成一个车身,进入涂装车间,对车身进行涂装。车间采用了拥有世界最先进的环保有益性设计干式水幕漆水分离技术,这在国内是首次应用。干式水幕漆水分离技术采用石灰粉吸附漆雾,不用水和漆雾处理剂,干净环保,省水高达90%;利用过的石灰粉可以作为水泥行业的原料,不浪费资源。同时,滚浸输送技术、干式水幕系统、新型线性换色阀、全新密封直通式烘干炉,以及大量机器人等具备国际领先优势的新技术、设备,大幅减少了设备占用面积和投资,提高了车间的自动化程度。

  前处理\电泳 RO-DIP3 传送系统:RO-DIP3传送链系统是由ABB公司研发,白车身能在槽体内进行360翻转,保证车身内、外表面各部位的浸涂时间一致。由于传送链位于槽体的两侧,可消除传动杆或链条运转时对槽液和车身的污染。该系统优势为:1、减少槽液内的截流空气气泡,保证车身内腔夹缝处的上漆率;2、360翻转,车身外表面电泳厚度均匀;3、消除传送链对车身的影响,提高漆膜质量。

  PVC密封机器人:涂装车间车身底板涂胶和粗密封采用机器人自动喷涂。单线台机器人。并采用摄像系统对车身定位。机器人可以根据不同车型轮廓编制相应的涂胶仿型,精准的对焊缝进行密封处理。使用机器人操作可以对车身焊缝精准涂胶密封,底板防护涂胶均匀,能有效避免车身漏雨的同时对车身底板进行抗石击保护,并能有效的降低车身在行驶过程中产生的行驶噪音。

  焊缝检测机器人:该机器人配有智能传感器SmartRay6600,该传感器主要是由高速摄像头、红外线发射器及智能评估单元构成。能检测出焊缝的砂眼、穿孔、焊缝脱落等缺陷。其优势为:对车身顶盖两侧的焊缝条进行100%检测;能有效避免车身漏雨;焊缝平滑、目视效果好。

  擦净机器人:该机器人主要是对车身外表面进行擦净。擦净过程中,设备自动向十字剑刷喷涂清洗剂,用于吸附车身表面的灰尘、纤维等颗粒,并通过齿轮滚珠和吸尘器对剑刷进行清洁,保证每台车身的擦净质量满足要求。擦净机器人能根据不同的车型编辑擦净轨迹,同时十字刷为塑料构造,使用寿命长,与车身接触后不会出现破损和掉落纤维的情况。擦净机器人能有效的减少面漆后车身的脏点、纤维毛颗粒数,减少车身的返修时间。

  自动喷涂机器人:涂装车间面漆线内、外表面全部采用机器人喷涂。单线个开关前后盖机器人。其喷涂功能强大,通过软件能根据车型、部件准确编制出喷涂轨迹,并能准确控制出漆量、雾化空气量等喷涂参数。自动喷涂机器人使车身的漆膜厚度均匀;漆膜桔皮、光泽度和鲜映性等外观质量高。

  涂装车间油漆生产材料主要分为两种:1、底色漆采用的双组份的水性漆,由于水性油漆内的有毒有害和易燃易爆的有机溶剂(如:苯、二甲苯等化学品)含量较低,减少对人体的危害和火灾的隐患。同时在生产过程中对空气和水源等环境的污染性较低;2、罩光漆采用的双组份的溶剂型漆,相比传统的单组份油漆而言,漆膜的各项性能有所提高;漆膜的附着力和抗石击能力提高;漆膜的耐酸、耐碱性能和抗腐蚀性能提升;不仅保证车身3年内无锈蚀、12年内无腐蚀穿孔;2K罩光漆膜更具备细小划痕的自我修复能力。

  干式漆雾处理设备:通过喷漆室内循环风的作用,将喷涂过程中产生的过喷漆雾吸入集料罐中,并与飞扬的石灰粉相吸附。相对传统的水帘式漆雾分离系统,干式漆雾分离系统无论从喷房的结构,环保,空气质量的改善方面都要优于传统的水帘式漆雾分离系统。干式漆雾处理分离过程不需要水和化学品,从而节省了水和漆雾处理剂的消耗;其能源消耗低,废漆、废水的排放量减少;且其采用了石灰石粉末吸附漆雾,利用后的石灰石粉可作为水泥行业的原料,减少资源浪费。

  空腔灌蜡系统:通过全自动热灌蜡工艺和手工常温注蜡在车体内腔形成一层均匀的蜡膜。全自动热灌蜡工艺使用在120℃高温下液化的固体蜡。一汽-大众是国内率先采用空腔灌蜡技术的汽车生产厂。空腔灌蜡系统在车体内腔形成一层均匀的蜡膜,有效的避免了水份对车体内腔造成的腐蚀,延长了车身的使用寿命。

  总装车间占地8.9万平方米,生产线运用先进的h型规划布局,缩短了物流距离、也使生产线的延长更加灵活。车间采用的国际先进电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑橇技术,配合自动整车合装及拧紧技术,可以实现多平台、多模块的柔性生产。整车检测采用激光三维车轮定位、动态高速转毂实验、UPS整车电器检测等先进工艺,确保在这里诞生的每一辆汽车的卓越品质。

  总装车间是将动力总成等零部件安装到车身上的装配车间,网络技术是其突出特点之一。一汽-大众轿车三厂的总装车间设计生产能力为每小时60辆。车间内主要分为装配设备、检测设备、加注及返修设备三大类;总装设备种类繁多,从加注到激光打号,从整车机械调整到整车电器检定,从网络拧紧系统到网络数据传送,从数据计算机到设备计算机控制,网络几乎覆盖了全部设备控制领域。

  仪表液压泵涂胶技术:采用德国KUKA六轴驱动机器人按照工艺轨迹要求自动识别车型进行涂胶,帮助仪表板与车身完美结合在一起;机器人运行稳定,涂胶均匀美观,完全自动化运行,节拍快,劳动生产率高;涂胶轨迹精确,拐角圆滑,抗震减震性能好,密封性好,确保整车质量并提高舒适度。

  动力总成线:采用自动导航小车(AGV)与模块化托盘承载发动机与变速箱,安装汽车半轴、悬挂等并进行拧紧;结合精确,可以实现多种发动机与传动器配置的柔性化并线生产,提高生产效率;自动根据动力配置选择拧紧参数,汽车的每个拧紧数据都会在数据库中保存15年,提高了汽车的质量并实现了汽车安全的可追溯性。

  摩擦输送线:一汽-大众首次在总装车间采用摩擦线输送技术,进行车身与车门、仪表、前端及底盘的输送,全程数据采集;各生产区域对接顺畅,运行噪音小,输送速度快;符合人机工程学,方便操作;故障率低,模块化设计便于维修;工位布置清晰,操作者取件便捷,行走距离小,易于采取车身防护措施,极大的降低了操作过程中对车身的划伤等风险。

  四轮定位\大灯调整检测仪:采用德国DURR整车试验台,对车辆的前束和外倾进行精确的检测和调节,对大灯的位置和光强进行严格的检查和调整;3D激光成像技术,检测精度高,数据传输采用千兆以太网,响应速度快;对车辆前束和外倾精准的调教,保证了车辆行使的安全性和平稳性。对大灯精准的调整,保证了夜间行车的安全性。